冷轧钢板(冷轧板是铁还是钢)

【技术】冷轧带钢基础知识

冷轧带钢

冷轧板带厚度一般为0.1 ~ 3 mm，宽度为100 ~ 2000mm；它们都是以热轧带钢或钢板为原料，在常温下通过冷轧机轧制成产品。冷轧带材和板材具有表面光滑、尺寸精度高和力学性能好的优点。产品大部分是轧制的，很大一部分加工成涂层钢板。冷轧卷板生产效率高，使用方便，有利于后续加工。因此得到了广泛的应用，并逐渐取代了相同厚度的热轧板。只有少数特殊用途的冷轧合金钢板是单片轧制的。在工业化国家，冷轧带钢和冷轧薄板的产量约占钢材总产量的30%。除了普通碳钢，还有硅钢、不锈钢和合金结构钢

冷轧带钢工艺

根据原材料和产品的品种和规格，略有差异。

连续酸洗线用于酸洗，去除热轧卷板表面的氧化铁皮。酸以前用硫酸，现在用盐酸。酸洗前，先进行焊接和卷取，部分进行连续的“黑色退火”。酸洗后清洗、烘干、修整、碾压。

冷轧和酸洗后的带材在冷轧机上轧制至成品厚度，通常无需中间退火。五机架连轧机的总冷轧率一般为60 ~ 80%，主要轧制厚度为0.3 ~ 3 mm的汽车板、搪瓷板、镀锌板，六机架连轧机主要轧制厚度为0.15 ~ 0.5 mm的镀锡板，总冷轧压缩比一般为70 ~ 90%。轧制中每个机架(或道次)的压下量分布是根据轧机承诺的压力、功率和速度综合制定的，并考虑了产量和质量等因素。

过程润滑起到润滑和冷却的作用。一般使用冷却性能好的乳液，轧制薄或硬金属时使用润滑性能好的纯油润滑剂，如轧制镀锡板或不锈钢用的棕榈油。

退火的目的是消除冷轧加工硬化，使钢板再结晶软化，具有良好的塑性。退火方法包括罩式炉卷退火和连续炉退火。线圈退火分为紧线圈退火和松线圈退火；连续炉退火包括立式连续炉退火和卧式连续炉退火。通常，保护气体被引入炉中。目前退火多采用罩式炉。虽然处理周期长，但炉数多，使用灵活，节省投资。连续炉退火产量大，其中卧式连续炉退火仅用于处理产量较小的特殊钢，如硅钢脱碳退火。

压扁的目的是避免塑性失稳，提高冲压时退火钢板的质量(平整度和表面状况)。平整机有单机可逆式和双机架式两种，平整压缩比为0.5 ~ 4%。本发明效率高、压缩比高，可同时进行二次冷轧，进一步轧制薄钢板；如果配合五机架连轧机，可生产0.10~0.15mm卷。

待涂覆钢板的涂覆、剪切和包装被送到镀锌、镀锡或有机涂层单元进行处理。

冷轧钢板一般在找平后进行剪切。有纵剪和横剪。纵向剪切机是根据所需宽度进行修剪或分切，横向剪切机是根据所需长度将胶带切割成单张。检验分类后，将切割好的成品带材涂上防锈油，包装出厂。

带钢冷轧技术的主要进展如下：

提高生产率的主要原因是提高了连轧机的速度和单卷的重量，从50年代的20吨增加到70年代的40 ~ 60吨。由于采用高效循环供油和轧机设备的一些改进，一组六机架连轧机的轧制速度大大提高

20世纪60年代末，为了提高产品质量，通常安装自动厚度控制系统(AGC)。20世纪70年代，新建轧机采用了响应速度快、精度高的液压AGC，使冷轧带钢的公差降低到0.005 mm，板形控制广泛采用液压弯辊板形调节装置，开发了由各种板形检测器和各种辊型调节装置组成的自动板形控制系统。缩短生产周期的关键是使每个过程连续。1971年，日本建立了第一个全连续轧机。20世纪80年代初，建立了连续酸洗与全连轧机连接，连续退火与连轧机结合的作业线。为了缩短产品在不同流程之间的存储时间，加快生产周期，实现流程的连续性，正在建立计算机计划、调度、设备诊断和维修系统。